電池トラブル原因判明
アウトランダーＰＨＥＶの電池トラブル、状況が判明した。あまりにレベルの低い話に呆れるばかり。以下、詳しく。アウトランダーＰＨＥＶ用電池を作り始めた際、ＧＳユアサは完成品を検査する工程を新たに入れたそうな。電池を人が検査機に差し込むという作業である。そこでワーカーが電池を床に落とした。
本来、落としたらラインに戻さず別の場所に保管することになっている。なのにワーカーは「３秒間ルール！」とばかり、そのままラインに流してしまったらしい。外観に問題なかったため大丈夫だと思ったのだろう。しかし内部にダメージを負っていた。外殻こそ丈夫に出来ているものの、中身はデリケート。
かくして壊れた電池がラインオフしてしまう。「床に落とした肉は客に出すな！」というマニュアルあるのに「３秒だから平気平気」と出したら食あたりした、ということです。三菱自動車にとっちゃ迷惑なハナシだ。そんな低いレベルの管理など出来ないですから。カンペキにＧＳユアサの生産管理の問題です。
リチウム電池の品質管理は非常に厳しい。だからこそ中国じゃ作れない。と言われてきた。されどＧＳユアサがやったことは中国レベル。ＧＳユアサだって、とっくに知っていたことだろう。なのにベストカーの取材に対し「三菱自動車と協議しないと答えられない」の一点張りだったそうな。レベル低すぎて泣ける。
今回の対策として、製造工程でワーカーが電池を触らないようにするという。中尾担当役員に「ＧＳユアサに責任を取らせないんですか？」と問うたら、今後考えていくとの由。おそらくＧＳユアサのデタラメな生産管理に対し、ハラワタ煮えくりかえっていることだろう。中尾さん、ジェントルに見えて熱いですから。
そうそう。４月２３日に出したモーターと発電機のリコールは、４台と１４台。なんでこんな少ないのか聞いてみると「モーターと発電機の製造工程の検査システムが不良だったのに完成品として出荷した」。これ、明電舎の責任です。三菱自動車で作っている部品じゃありません。これまた不良品を掴まされた。
三菱自動車も運が悪い。以前も書いた通り現在不具合が出ていないアウトランダーＰＨＥＶやｉ－ＭｉＥＶに乗っている人は心配しなくていいです。
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私が見たＴＶのニュースでは「ＧＳユアサ」の名前が一切でないで、アウトランダーＰＨＥＶの写真が出て、まるで三菱の工場で組み付け時に三菱の作業員が落としたのに、そのまま車体に組み付けたであるかのように感じる報道になっていました（私の印象に過ぎませんが、そう感じさせる内容に聞こえました。きっと記者もよくわかっていないのでしょう。日経とかも車に関する記事はむちゃくちゃなことが多いですからね）。
だけれども、国沢先生のお話だと完全に三菱側は不良品を納品された被害者で、自社のテストの段階でその不良品を発見して公表した「しっかりとした対応をした会社」ではないですか。
これが事実であるならば、三菱側はもっと声を大にして情報を発信していかないといけないと思います。
たいていの車や事情に詳しくない人は「また三菱が欠陥車をだした。三菱は信頼できないね。」と漠然と感じてしまっていると思います。
＞三菱自動車にとっちゃ迷惑なハナシだ。そんな低いレベルの管理など出来ないですから。カンペキにＧＳユアサの生産管理の問題です。
完全に同意です。
心配しなくていいんですね。じゃあアウトランダーＰＨＥＶもより凄く復活するかもなぁ、実は売れてるフォレスターよりアウトランダー好きだしディーゼルもこの際出ないかな？最近三菱の批判ばかりしてましたが、雨降って地固まるとゆうし。ユアサにしても時期アコードにも使われるし真剣になるでしょう。ならなきゃ競争に負けますからね…。ＰＨＥＶもいいですけどガソリン車にもＰＨＥＶ並みに車体剛性から変速機から凄い車にしてください三菱さん。仮にそうなっても会社組織がまともになってイメージ一新してからの話ですけど。どのパワーユニットでも凄い！てぐらいリスク分散しとくべきです。まあ金がないんだろうなあ…。でも売れなきゃ本末転倒だし大盤振る舞いしてくれた方がいいと思うけどなぁ。しかし電池ってデリケートなんですね。まだまだ研究や量産製造過程での問題山済みですね、全てのリチウムイオン電池含めて。 しかしミラージュもそうですが三菱自は七転八倒ですねぇ。凄くいい車作る会社とゆうイメージに変えないと、会社組織が変わらなきゃ責任、真面目て言葉ない世界へいっちゃうんだろな… 頑張ってください。熱い人がいるんだまだ三菱自、驚いた。でもランエボ作ってた有名な熱い人が辞めたは今の会社組織やんなったんだろなぁ。今考えると辞めるとは熱い人だ！
小生にはどうも腑に落ちない…B787の方も「実は落とした」とか、アウトランダーの方も実は原因不明だけど、落としたことにしよう…とか…三菱自動車だと疑心暗鬼になっちゃうし、妙に時間が掛かった点が引っ掛る。
ＧＳユアサの品質管理の問題ですが、工程管理として間違った作業をした時に後工程で発見出来るのかチェックする工程FMEAをしているはずです。
今回、ＧＳユアサは完成品を検査する工程を追加したと言う事ですが、工程変更した時のチェックが不十分だったのでしょうか？
お粗末としか言いようがありません。
NECは、携帯の中継局、人工衛星、通信インフラなど絶対に壊れてはならない製品を作っているので、品質管理については非常に厳しいです。（弊社ではNECの製品に関わっています）
今回の事故を見ていると会社の体質が違うように感じます。
今回のアウトランダーＰＨＥＶのバッテリー問題では原因究明までに１カ月かかりましたが内容を読み返すと最初は１１００個？バッテリーを作って再現テストしたり、その後更に３００個バッテリーを作って１．１ｍの高さから落として再現テストしたりとボーイングのケースに比べるとかなり真面目に原因究明したと自分は見て取れます。